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ZJB J10 001-86航空軸承零件磁粉探傷規(guī)范

日期:2024-10-22 20:33
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摘要:
1引言
1.1本規(guī)范具體規(guī)定了軸承零件磁粉探傷工藝過程及其參數(shù)。
1.2本規(guī)范主要用于檢查鐵磁性材料制成的航空軸承零件和其它**品軸承零件(鋼球除外)的表面和近表面裂紋及其它缺陷。
1.3航空軸承零件一律采用濕法進(jìn)行磁粉檢查。并根據(jù)被檢查零件的具體情況,確定采用連續(xù)法或剩磁法進(jìn)行檢查。
1.4若無明確規(guī)定,航空軸承零件可采用非螢光磁粉法,亦可采用螢光磁粉法進(jìn)行檢查。
1.5磁粉探傷應(yīng)在容易產(chǎn)生缺陷的加工工序(如熱處理、磨削和冷、熱形變加工等)之后進(jìn)行。
 
2對探傷人員和探傷設(shè)備的要求
2.1磁粉探傷人員應(yīng)受過適當(dāng)?shù)募夹g(shù)訓(xùn)練,具備一定的專業(yè)知識,能正確進(jìn)行操作,具有良好的視力。
2.2軸承零件用的磁粉探傷機一般采用固定式。探傷設(shè)備應(yīng)能完成磁化、施加磁懸液、觀察、退磁。退磁裝置允許單獨安裝。
2.3磁粉探傷機的磁化電流應(yīng)能進(jìn)行調(diào)節(jié)。探傷機應(yīng)裝有電流表,電流表并應(yīng)符合GB776-76規(guī)定的5級(±5%)精度。電流表刻度盤的長度應(yīng)大于60mm。
2.4磁粉探傷機應(yīng)配備有磁懸液槽(箱),槽(箱)用非磁性耐腐蝕材料制成。磁懸液槽(箱)應(yīng)裝有攪拌裝置或采用人工攪拌。
2.5用剩磁法檢查航空軸承零件時,交流磁粉探傷機必須配備斷電相位控制器或其它裝置,以保證零件有足夠而穩(wěn)定的剩磁。
2.6磁粉探傷機所用的材料一般是易燃和易揮發(fā)的物質(zhì)。所以磁粉探傷機應(yīng)遠(yuǎn)離熱源或火源,宜安裝在通風(fēng)良好的單獨房間內(nèi),有條件者,應(yīng)采用專用電源供電。
2.7磁粉探傷機的接觸板應(yīng)有足夠的夾持力,以便牢固地夾持住被檢查的零件或芯棒,但不得使零件變形。
2.8用非熒光磁粉探傷時,檢驗場所應(yīng)配有80W以上的日光燈照明,并盡可能采用充足的白光照明,用熒光磁粉探傷時,被檢驗區(qū)應(yīng)遮黑,周圍的白光應(yīng)不大于10Lx。
2.9用熒光磁粉檢查時,探傷機應(yīng)配備波長320-400nm的紫外線燈,距燈40cm處紫外線強度不得低于800-1000μW/平方厘米。
2.10凡進(jìn)行磁粉探傷的軸承工廠一般應(yīng)配備高斯計、磁懸液測定管、A型標(biāo)準(zhǔn)試片和放大鏡等輔助儀器和工具。
 
3對磁粉和液體分散劑的要求
3.1 對磁粉的要求
3.1.1磁粉應(yīng)具有高的磁導(dǎo)率,低的矯頑力和剩磁,粒度均勻。用于濕法檢查時,顆粒尺寸為10-40μm,**尺寸不得超過50-60μm。
3.1.2非熒光磁粉一般為黑色的Fe3O4和褐紅色的γ-Fe2O3以及其它顏色的磁粉。一般情況下,黑色磁粉比褐紅色磁粉探傷靈敏度高。
3.1.3熒光磁粉是指能在波長為320-400nm的紫外線激發(fā)下,發(fā)出螢光的磁粉。螢光磁粉亮度要高,**呈黃綠色。
3.1.4對非熒光磁粉,用磁性稱量法稱出的磁粉重量不得少于7g;用酒精沉淀法檢驗粒度時,磁粉液柱的高度不得低于18cm。磁粉應(yīng)能通過200目篩子。
3.1.5對熒光磁粉,用磁性稱量法稱出的磁粉重量不得少于6g,用酒精沉淀法檢驗粒度時,磁粉液柱的高度不得低于18cm。磁粉應(yīng)能通過200目篩子。
3.1.6無論熒光磁粉還是非熒光磁粉,均應(yīng)在經(jīng)工廠主管部門批準(zhǔn)使用的具有自然缺陷(或人工缺陷)的試件(塊)上檢查,缺陷磁痕顯示清晰,方可采用。
3.2 對液體分散劑的要求
3.2.1液體分散劑應(yīng)符合揮發(fā)度低,化學(xué)穩(wěn)定性好,閃點高,對人體健康無損害,易于清洗和對零件無腐蝕等要求。
3.2.2航空軸承零件用非熒光磁粉探傷時,一般采用變壓器油與煤油的混合液作分散劑。在使用溫度下,其運動粘度不得超過5平方毫米/s,一般為3-5平方毫米/s。變壓器油與煤油的比例推薦為1:2----1:5。
3.2.3航空軸承零件用熒光磁粉探傷時,采用無味煤油作為分散劑。
3.2.4如果用水作為分散劑時,必須在水中添加濕潤劑和防銹劑。需要**泡沫時,應(yīng)添加消泡劑。但采用熒光磁粉時,消泡劑不得影響磁粉的使用性能。
 
4磁懸液及其配制
4.1 磁懸液的工作溫度和濃度
4.1.1進(jìn)行磁粉探傷時,磁懸液的工作溫度不得超過其閃點溫度的80%。油磁懸液的閃點應(yīng)高于60℃。
4.1.2磁懸液的濃度用每升液體中所含磁粉的克數(shù)來表示。磁懸液濃度推薦如下:
              非熒光磁粉                15-30g/L
              熒光磁粉                  1-5g/L
4.2 磁懸液的配制
4.2.1 油磁懸液的配制
   將稱量好的油取出少許,且與磁粉均勻混合,使磁粉全部潤濕,攪拌成糊狀。然后,邊攪拌邊加入其余的油,使其充分混合均勻。
4.2.2 水磁懸液的配制
   將濕潤劑與防銹劑稱好,加入少量的水?dāng)嚢?,使其全部溶解,然后,將稱量好的磁粉倒入,使其全部潤濕,攪拌成糊狀,再加入其余的水,充分?jǐn)嚢杈鶆颉?/span>
4.2.3 磁懸液的檢驗
   配制好的磁懸液,必須用工廠主管部門批準(zhǔn)使用的具有自然缺陷(或人工缺陷)的試件(塊)進(jìn)行檢查,缺陷磁痕應(yīng)顯示清晰,并要測定100mL磁懸液樣品的磁粉含量,合格后方可使用。水磁懸液還需進(jìn)行水?dāng)嘣囼?,保證濕潤性能良好。
 
5對被檢查零件的要求
5.1被檢查零件在探傷前應(yīng)**油、鐵銹、毛剌、纖維、金屬屑等臟物。
5.2被檢查零件上的油孔等在探傷前應(yīng)塞住,以免探傷后難以**磁粉。
5.3采用通電法磁化時,應(yīng)將零件與電極接觸區(qū)內(nèi)的不導(dǎo)電層去掉。電極上并要加銅網(wǎng)或鉛墊,以減少接觸電阻。
5.4無論采用何種方法進(jìn)行磁化,軸承零件均不允許產(chǎn)生**、變形。
 
6磁粉探傷程序
6.1 剩磁法檢查時的主要程序如下:
   a.零件表面準(zhǔn)備;
   b.磁化。瞬時通電,磁化時間為0.5-1s;
   C.施加磁懸液。往零件上澆注磁懸液2-3次,或?qū)⒘慵氪艖乙褐屑s30s,然后緩慢取出,靜置1-2min;
   d.觀察。如有懷疑者,可重新退磁、磁化、施加磁懸液,進(jìn)行檢查;
   e.退磁。
   f.零件的清洗和防銹;
   g.檢查結(jié)果的記錄。
6.2連續(xù)法的操作程序與剩磁法大體相同,區(qū)別在于零件的磁化與施加磁懸液同時進(jìn)行。一般是在澆注磁懸液的同時通電1-3s,停止?jié)沧⒋艖乙汉笤偻姅?shù)次,每次0.5-1s。
6.3用剩磁法檢查時,從磁化之后到磁痕觀察結(jié)束之前,零件之間不得相互碰撞或與其它鐵磁物體相接觸。
6.4磁懸液噴嘴的壓力和流量應(yīng)調(diào)節(jié)適宜,噴出的液流不得把已形成的磁痕沖洗掉。
 
7磁化方法
7.1 磁化方向
   當(dāng)缺陷方向與磁通方向垂直時,缺陷顯示的靈敏度**,當(dāng)缺陷方向與磁通方向平行時,缺陷可能顯現(xiàn)不出來。因此,在預(yù)知缺陷方向時,應(yīng)選擇有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的方向進(jìn)行磁化;在未知缺陷方向時,零件至少要進(jìn)行周向和縱向兩種磁化或復(fù)合磁化。
7.2 周向磁化法
   磁化電流直接通過被檢查零件或通過穿入零件孔內(nèi)的導(dǎo)**(芯棒),在零件內(nèi)產(chǎn)生周向磁場的方向。這種方法是用來發(fā)現(xiàn)零件上與電流方向平行的缺陷或零件端面上呈輻射狀的缺陷。.周向磁化是軸承零件磁粉探傷中應(yīng)用*廣泛的方法之一。
7.3 縱向磁化法
   零件置于通電線圈中或夾于電磁鐵磁軛之間進(jìn)行磁化,在零件內(nèi)會產(chǎn)生與磁化線圈軸線或電磁鐵兩極間的磁力線相平行的磁場。這種方法用于檢查磁力線與零件軸線相垂直的橫向缺陷。
7.4 復(fù)合磁化法
   使零件在縱向和周向兩個方向或三個方向同時進(jìn)行磁化,以顯示零件各個方向上的缺陷。復(fù)合磁化,一般采用連續(xù)法檢驗。
 
8磁化規(guī)范
8.1 周向磁化規(guī)范
8.1.1一般航空軸承零件,磁化電流按表1選取。
 
                 表1  周向磁化電流
  檢查方法
   交流
   直流
  全波整流
  半波整流
  半波整流
(兩倍平均值)
  剩磁法
  25--45d
  35--60d
  20--40d
  12--20d
  20--40d
  連續(xù)法
   8--15d
  10--20d
   7--15d
   4--8d
   7--15d
 
 
注:①d為零件外徑,以mm計;
         ②交流電和整流電均為峰值.
 
   磁粉探傷中,對磁化起作用的是電流的峰值,若電流表指示的不是峰值電流,則按表2進(jìn)行換算:
 
              表2 各種電流類型峰值電流換算表            
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  電流類型 │  電流表指示 │        換算關(guān)系
──────┼────────┼──────────────
           │              │            __           
  交  流 │  有效值    │    峰值=√2有效值     
──────┼────────┼──────────────
  直  流 │  平均值    │    峰值=平均值         
──────┼────────┼──────────────
           │  平均值    │    峰值=π平均值       
  單相半波 ├────────┼──────────────
           │ 兩倍平均值  │    峰值=π/2平均值     
──────┼────────┼──────────────
  單相全波 │  平均值    │    峰值=π/2平均值     
──────┼────────┼──────────────
  三相半波 │  平均值    │                  _       
           │              │    峰值=2π/3√3       
──────┼────────┼──────────────
  三相全波 │  平均值    │    峰值=π/3平均值     
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8.1.2經(jīng)正常工藝熱處理過的航空軸承用鋼,應(yīng)采用表3的周向磁化規(guī)范。
8.1.3一般航空軸承鋼按正常工藝熱處理的,均可采用剩磁法檢查。屬于這類鋼的有:GCr15、ZGCr15、M50、GCr15SiMn、20Cr2Ni4A、W9Cr4V2等。9Cr18和14-4等鋼由于剩磁較低,宜采用連續(xù)法。退火狀態(tài)或熱形變加工后的軸承零件均采用連續(xù)法檢查。
 
            表3 航空軸承零件周向磁化規(guī)范
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             │                            │     磁化電流A    
  鋼  種  │    熱處理工藝            ├─────┬─────
             │                            │ 剩磁法 │  連續(xù)法
───────┼───────────────┼─────┼─────
             │840℃淬火,150℃回火        │I=25--40d │I=12--15d
  Gr15      ├───────────────┼─────┼─────
             │840℃淬火,250℃回火        │        │I=8--10d
───────┼───────────────┼─────┼─────
 Gr15SiMn   │840℃淬火,170-180℃回火     │I=25--40d│I=12--15d
───────┼───────────────┼─────┼─────
  14-4      │1120℃淬火,540-560℃回火2h,3次│I=35--45d│I=15--20d
───────┼───────────────┼─────┼─────
 9Cr18      │1090℃淬火,-70℃冷處理2.5h,  │I=35--45d │I=15--20d
             │150-160℃回火3h            │        │        
───────┼───────────────┼─────┼─────
 W9Cr4V2    │1120-1240℃淬火,560-580℃回火│I=20--30d│I=12--15d
             │2h,3次                     │        │        
───────┼───────────────┼─────┼─────
 M50       │1120℃加熱,110-140℃熱油淬火 │I=25--40d│I=12--15d
             │2-2.5min,530-540℃回火2h,3次 │        │        
───────┼───────────────┼─────┼─────
 20Cr2Ni4A   │滲碳,550℃,高溫回火5h,650℃二│        │        
             │次高溫回火5h,805℃淬火,-40℃冷│I=25--40d│I=10--15d
             │處理,150℃回火3h           │        │        
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   注:①d為零件外徑,以mm計。
            ②I為磁化電流(峰值電流)。
 
8.1.4芯棒置于軸承套圈中心或用芯棒偏置磁化時,芯棒直徑和*少偏置磁化點數(shù)如表4規(guī)定。
 
                             表4
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  軸承套圈內(nèi)徑D  │     芯棒直徑d1    │     偏 置磁化    
       mm        │          mm         │     點     數(shù)    
──────────┼────────────┼────────────
    100級以下   │        d1=2/3D       │           1         
    >100-150      │        50-60         │           2         
    >150-200      │        50-60         │           3          
    >200-300      │        50-60         │           4         
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8.1.5芯棒置于軸承套圈中心磁化時,磁化電流可按表1和表3中的偏低值或中間值選?。恍景羝枚帱c磁化時,磁化電流可按表中偏低值選取,并隨套圈壁厚的增大而增加磁化電流。對于外徑小于30mm的小套圈,一般允許用芯棒單點偏置磁化。芯棒單點偏置磁化時,可按表中選取稍大的磁化電流值。
8.1.6材料的矯頑力越大,磁化電流應(yīng)選取越高的值。粗加工或熱處理后的零件進(jìn)行檢查時,可選取較低的磁化電流值;終加工后的零件應(yīng)選取較高的磁化電流值。
8.1.7有鍍層和涂層的零件,**采用連續(xù)法檢查。
8.1.8分段偏置磁化時,要有10%的磁化重迭區(qū)。有效磁化距離大約是芯棒直徑的4倍。
8.2 縱向磁化規(guī)范
8.2.1用線圈縱向磁化零件時,應(yīng)考慮零件退磁因子(L/d值。L--零件長度;d--零件直徑)的影響。剩磁法按下述原則選擇磁場強度值:
   a.L/d>10的零件,空載線圈中心磁場強度應(yīng)大于11.94kA/m(約150Oe)。
   b.2<10的零件,空載線圈中心磁場強度應(yīng)大于19.89kA/m(約250Oe)。
   c.L/d<2的零件,應(yīng)將若干個零件連接在一起磁化,連接后的長度不得大于150mm,線圈中心磁場強度按零件連接后的L/d值選取。
   d.用線圈縱向磁化時所需的安匝數(shù),按下式計算:
                   K
           NA=────
                  L/d
式中:N──線圈匝數(shù);
           A──電流值,A;
           L──零件長度,mm;
           d──零件直徑,mm;
           K──系數(shù)。
   交流和全波整流電取30000,直流電取45000,半波整流電取15000。
8.2.2用線圈縱向磁化零件時,連續(xù)法采用的磁場強度和磁化安匝數(shù),可略低于剩磁法,但不得低于1/2。
8.2.3用線圈縱向磁化時,零件應(yīng)貼近線圈壁放置。
8.2.4用磁軛法縱向磁化時,可用磁場強度計測量磁鐵兩極間零件表面的磁場強度。對剩磁法磁場強度應(yīng)大于9.55-14.32kA/m。連續(xù)法可為剩磁法的1/2。
8.2.5用磁軛法縱向磁化滾子時,裝填滾子的夾具面積不得大于磁極面積。
8.2.6用磁軛法縱向磁化套圈時,若套圈端面大于磁極端面,則應(yīng)沿套圈端面分段磁化,并且每次要使有效磁化區(qū)重迭10%。
8.3 其它磁化規(guī)范的選擇
8.3.1軸承零件也可用A型標(biāo)準(zhǔn)試片(采用中、高靈敏度的試片)確定連續(xù)法的磁化規(guī)范。使用時,將A型標(biāo)準(zhǔn)試片開槽的一面緊貼于零件表面上,用膠紙固定,但不得將膠紙貼住開槽部位。根據(jù)人工缺陷的顯示,確定施加的磁場大小和方向。
8.3.2軸承套圈若采用感應(yīng)電流磁化法,零件中的感應(yīng)電流值按表1和表3計算選取。
8.2.3軸承零件推薦采用復(fù)合磁化法或脈沖磁化法。
 
9退磁
9.1退磁裝置應(yīng)東西方向安放,以消除地磁場的影響。
9.2探傷后,所有合格軸承零件均需退磁。
9.3退磁場的磁場強度應(yīng)大于磁化場的磁場強度。
9.4在軸承行業(yè)中應(yīng)用*廣泛的是用交流電退磁。退磁時,零件應(yīng)通過退磁線圈,并且離開退磁線圈至少1.5m遠(yuǎn)。直流磁化的零件,應(yīng)采用直流退磁。
9.5已退磁的零件不得帶入正在工作的磁化設(shè)備或退磁裝置1.5m范圍之內(nèi)。
9.6對軸承及其零件,可采用退磁效果好的旋轉(zhuǎn)磁場退磁法。
9.7許多小零件同時退磁時,應(yīng)將零件之間留有一定的間隔,單層擺放于無磁性的盤子中或料筐內(nèi)。
9.8已退磁的軸承零件,若對剩磁大小有要求者可按有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定檢查,若無技術(shù)文件規(guī)定可參考表5的退磁標(biāo)準(zhǔn)檢查。
 
                            表5
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      軸承零件尺寸范圍         │        剩 磁 mT              
─────────────────┼──────────────────
  外徑大于110mm套圈和保持架  │              0.5                
  外徑為110mm以下的套圈      │              0.4                
  各種尺寸的滾子               │              0.4                
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10 探傷結(jié)果的記錄
10.1探傷結(jié)果記錄應(yīng)包括下列主要內(nèi)容:
   a.軸承型號、零件名稱和數(shù)量;
   b.探傷設(shè)備的規(guī)格型號,檢查方法和磁化電流值;
   C.零件鋼種及其熱處理工藝;
   d.報廢零件數(shù)量及其原因;
   e.檢驗日期和檢驗員簽名。
10.2如有必要進(jìn)行**性記錄,可采用照相、描繪、復(fù)型等方法記錄存檔。
 
11 設(shè)備的維護(hù)與工藝控制
11.1設(shè)備和維護(hù)和檢驗系統(tǒng)性能的控制
11.1.1每天工作前,需用經(jīng)工廠主管部門批準(zhǔn)的具有已知自然缺陷(磨削裂紋、淬火裂紋等)的軸承零件進(jìn)行檢查。亦可用A型標(biāo)準(zhǔn)試片用連續(xù)法檢查,以確保探傷設(shè)備、磁粉和磁懸液在正常條件下工作。
11.1.2探傷設(shè)備每年應(yīng)檢修一次,并對設(shè)備的電氣部分進(jìn)行**的檢查(絕緣狀態(tài)、電流調(diào)節(jié)裝置、信號指示等)。
11.1.3磁粉探傷設(shè)備的電流表應(yīng)半年校驗一次。
11.2 磁懸液濃度的測定
11.2.1啟動泵約30min或采取其它相應(yīng)措施,使磁懸液攪拌均勻。
11.2.2取100mL磁懸液,倒入垂直放置的磁懸液沉淀管內(nèi),靜置30min以上,使其完全沉淀為止(有時需達(dá)24h),在固體和液體之間出現(xiàn)一條分界線。若沉淀的磁粉出現(xiàn)松散的團(tuán)聚現(xiàn)象而不是密實的磁粉層,則應(yīng)作**次取樣測定。若出現(xiàn)同樣現(xiàn)象,則說明磁粉已被磁化,應(yīng)更換磁懸液。
11.2.3讀出磁粉沉淀量。100mL磁懸液抽樣中,非熒光磁粉應(yīng)為1.5-3.0mL;熒光磁粉應(yīng)為0.1-0.5mL。
11.3 磁懸液濃度的校驗
11.3.1視工作量大小,每星期至少校驗一次磁懸液濃度。
11.3.2當(dāng)磁懸液濃度不符合規(guī)定值時,應(yīng)添加磁粉和分散劑,并重新校驗磁懸液濃度,符合規(guī)定方可使用。
11.4 磁懸液的維護(hù)
11.4.1磁懸液槽(箱)不用時,需加蓋并蓋好。
11.4.2 不同磁懸液不能混合使用。
11.4.3零件在磁粉探傷前,首先應(yīng)除油和**各種臟物,方可進(jìn)行探傷,以免污染磁懸液。
11.4.4當(dāng)磁懸液被外來物質(zhì)(油、水和其它臟物)所污染,致使磁懸液的性能改變或影響缺陷磁痕顯示的清晰度時,必須更換磁懸液。視工作量的大小,對熒光和非熒光磁粉磁懸液,每季更換次數(shù)不得少于一次。
11.4.5更換磁懸液時,需用煤油或含有乳化劑的水仔細(xì)清洗磁懸液槽(箱)、格柵等,擦干后方可倒入新磁懸液。
11.5 水磁懸液的校驗
11.5.1 濕潤性
   將水磁懸液施加到零件表面,此時應(yīng)達(dá)到“無水?dāng)啾砻妗?。方法是將試件或零件浸沒在磁懸液中,取出后,觀察其表面狀況。若零件表面磁懸液薄膜是連續(xù)而均勻地覆蓋整個表面,則說明濕潤劑是足夠的,濕潤性良好。若磁懸液膜間斷,零件部分表面裸露,磁懸液形成許多分開的液滴,則濕潤性差,需增添濕潤劑。
11.5.2 防銹性
   將零件浸泡在水磁懸液中24h,零件不生銹者為合格。
11.6 紫外線燈的校驗和維護(hù)
11.6.1紫外線強度應(yīng)半月檢查一次,檢查步驟如下:
   a.接通紫外線燈,預(yù)熱15-20min,使輸出達(dá)到**值。
   b.將紫外線強度計置于40cm處,紫外線強度達(dá)到800-1000μW/平方厘米以上,
則認(rèn)為合格。
11.6.2應(yīng)采取相應(yīng)措施,使紫外線燈的電壓保持穩(wěn)定。
11.6.3應(yīng)經(jīng)常用干凈的絨布擦去濾光片和燈上的灰塵與臟物。不得使用有裂紋和破碎的濾光片。
11.7 磁粉粒度的檢驗
   酒精沉淀法檢驗磁粉粒度應(yīng)符合HB/Z72-83《航空零件磁粉探傷說明書》的規(guī)定。
11.8 磁粉磁性的測定
   磁性稱量法測量磁粉磁性應(yīng)符合HB/Z72-83《航空零件磁粉探傷說明書》的規(guī)定。
 
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   附加說明:
   本標(biāo)準(zhǔn)由機械工業(yè)部洛陽軸承研究所提出。
   本標(biāo)準(zhǔn)由機械工業(yè)部洛陽軸承研究所歸口。
   本標(biāo)準(zhǔn)由機械工業(yè)部洛陽軸承研究所和洛陽軸承廠負(fù)責(zé)起草。
   本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人王令文、謝廣慶。
 
機械工業(yè)部1986-06-02發(fā)布           1986-12-01實施
                                                                              

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